qfd是谁发明的（qbz是中国发明的吗）

baike.aiufida.com 小编在本篇文章中要讲解的知识是有关qfd是谁发明的和qbz是中国发明的吗的内容，详细请大家根据目录进行查阅。

文章目录：

• 1、统计学方法论及其应用的标准化
• 2、QFD和TRIZ在六西格玛设计培训中如何应用？
• 3、急！！！谁个我写个论文题纲啊？”QFD在新产品中的应用”
• 4、qfd功能联合分析的基本思路不包括

统计学方法论及其应用的标准化

前言

统计学方法在现代经济、社会、工程、金融等各学科领域有着广泛的应用，发挥着重要的量化分析和管理价值，并且统计学学科本身方法和理论的不断更新，需要有统一的统计学理论和应用的国际标准，减少沟通差异和管理成本。

尤其是大数据和IT技术的快速发展和演变，对数据和统计的标准化也带来了挑战。

谁在负责统计方法的标准化？

负责统计学方法应用标准化的国际组织有ISO/TC 59技术委员会，截至目前已经颁布了 107项标准和更新 ，23个参与国，30个观察国。委员会下设8个分委会，以及大数据专项组。对统计学定义，术语，应用，抽样方法，实验设计，精确度，统计学方法和工具，流程控制，数据的统计学翻译等各个层面，进行了基础性和实用性的标准化工作。

委员会工作侧重于如悄源友下几个主要领域：

企业在流程管理中的统计学方法应用，例如控制表，流程管理方法和策略，流程容量等。

抽样方法确认。

检测方法和结果问题中的统计学解决方法

6西格玛的统计流程的应用

服务和产品中的通用标准应用

产品研发和新技术中的统计学方法应用

简要说明统计学方法应用

根据ISO/TC 69统计方法应用标准化技术委员会的公开文件，本文对统计学方法在产品开发和技术创新的应用进行简要描述。相关标准涉及到QFD质量功能部署，用户反馈VOC和利益相关方反馈VOS，方案策略，最优方法，商业化和生命周期指引等几个方面。

QFD和传统质量管理的区别

其中QFD定义为管理所有组织功能和活动，以保障产品质量。

和传统质量管理体系不同，QFD的重点关键词为部署、应用、实践、执行，而非体系文件，架构组织等形而上层面的要求和方法。

其次它改变了传统的质量管理思想，即从后期的反应式的质量控制向早期的预防式质量控制的转变。

并且能够有利于突破部门壁垒，使公司上下成为团结协作的集体，共同为质量提升和效率提升而努力。

QFD的历史来源

QFD概念于20世纪70年代初起源于日本的三菱重工，由日本质量管理大师赤尾洋二(Yoji Akao)和水野滋(Shigeru Mizuno)提出，旨在时刻确保产品设计满足顾客需求和价值。后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的质量设计技术。 1983年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD被介绍到了美国和欧洲。

QFD的应用效果

日本企业采用QFD获得了很大的成功，公司成本削减了50％，开发时间缩短了30％，生产率提高了200％。例如采用QFD的日本本田公司和丰田裂余公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场，日本企业也在电子、家电、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备以及农用机械行业广泛使用QFD法，他们还在零售店的设计、套房布局、游泳池、学校等服务性行业使用QFD方法。

目前得到世界各国的普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竞争、提高企业经济效益的有效技术。目前，负责统计学方法在研发和技术中的应用的TC69 SC 8分委会也由日本专家和成员国担任。

QFD的应用能够从启动产品开发，到提升跨部门沟通，系统化和可追溯设计决策，资源高效利用，减少复工，减少上市时间，降低生命周期成本，提高组织信誉等层面，提升客户和利益相关方满意度。提高客户满意度方面，不同组织功能部分，包含了商业规划，市场营销，研发，工程，IT，制造，采购，质量，服务，包装和供应链，服务，测试，法规等软硬件，服务和系统各个方面。

QFD的工具和方法

亲和图（Affinity Diagrams）。 使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。

关系图（Relations Diagrams）。 用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默顾客启槐的需求。

树图（Hierarchy Trees）。 用来寻找亲和图和树图中的缺陷和遗漏。

各种矩阵（Various Matrixes）。 用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任等。

流程决策程序图（Process Decision Program Diagrams）。 用以分析可能造成新产品或服务失败的潜在因素。

层级分析法（Analytic Hierarchy Process）。 对一系列的顾客需求进行优先排列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。

蓝图（Blueprinting）。 对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。

质量屋（House of Quality）。

QFD和TRIZ在六西格玛设计培训中如何应用？

在日益激烈的市场竞争环境下，新产品开发已成为企业求得生存与发展的重要手段。概念设计是新产品开发过程中最能体现人类创造性活动的阶段，同时也是产品设计的难点和重点。在IDDOV流程中，前三个阶段即“识别—定义—研发”就是新产品的概念设计阶段，是DFSS中的关键环节。六西格玛设计与六西格玛改进的最大的区别就在于在产品设计之初就充分考虑顾客的需求，以保证设计出的产品满足客户的需要。然而大鼍的VOC却是模糊、不确定的，甚至矛盾的，怎样准确地识别，量化顾客需求成丁整个设计阶段首要的重点和难点。质量功能展开(QFD)就是解决这一难题的最好的方法。

1、QFD——形成产品概念：QFD的创始人赤尾洋二将QFD定义为：“将顾客的需求转换成代用质量特性，进而确定产品的设计质量(标准)，再将这些设计质量系统地(关联地)展开到各个机能部件的质量、零件的质量或服务项目的质量七，以及制造工序各要素或服务过程各要素的相互关系上”。QFD是通过质量屋(HouseofQuality，HOQ)来有效规划产品设计的，采用矩阵的瀑布式分解，建立用户需求和设计需求之间的关系，并可支持设计及制造的全过程。质量屋的七个组成部。

可见QFD是产品设计过程中产品概念形成的有效工具，通过质量屋分析，将顾客需求反映到新产品设计中，并从顾客满意的角度，分析现行产品的优，劣势，从而形成产品概念。它为产品设计人员提供设计需要解决的内容及设计应当达到的目标，但是并没有提供实现目标的工具和方法。质量屋屋顶部分将表现出“负相关”的技术参数之间出现的问题确定为“瓶颈问题”，但并没有提供问题的解决方法。如何突破“瓶颈技术”需要有理论的指导，这就需要QFD理论与其他理论结合，解决在展开过程中出现的技术问题。

2、TRIZ——实现技术创新。发明问题解决理论(TRIZTheoryofInventiveProblemSolving)是前苏联专利研究专家GenrichAltershuller与其领导的一批研究人员，自1946年开始在分析研究世界各国250万件专利的基础上所提出的许多解决创意问题的工具与手法，是一种系统化的发明工程方法论。

在TRIZ中，冲突矩阵是一个重要的解决问题方法，它为设计者提供了另一种分析问题和解决问题的思路。冲突矩阵包括描述技术冲突的39个工程参数余洞和40条发明原理，通过矩阵表建立起39个工程参数与40条发明原理之间的关系，矩阵元素中或空，或有几个数字，这些数字表示适用发明原理序号，从而指导并解决设计过程中出现的技术冲突和矛盾。应用的过程为首先针对具体问题确认一个技术冲突，之后，要将描述冲突的两个参数对应成标准工程参数；第三步通过标准工程参数的序号，在冲突矩阵中确定可用发明迟毁尺原理序号。第四步用发明原理解决冲突，并将其具体化为特定冲突的领域解。

可见，TRIZ有效地弥补了QFD的不足，为如何突破屋顶中的“瓶颈技术”提供理论指导，其技术知识和思维方法有助于设计人员拓宽思路、打破思维定势，有助于人们正确识别设计中的冲突，并找到突破冲突的创新设计方案。

3、QFD和TRIZ在DFSS中的集成应用。QFD指明了为满足用户需求要“做什么”，却没有解决“如何做”。TRIZ则提供了一系列解决困难问题的工具，解决了设计过程中“如何做”的问题，但其本码高身却不能回答“做什么”。因此，只有两者有机结合，发挥各自优势，才能完成产品设计，实现产品创新。本文认为QFD和TRIZ是六西格玛设计中最重要的两种方法，两者集成应用，能够很好地实现产品概念设计。

急！！！谁个我写个论文题纲啊？”QFD在新产品中的应用”

一、 国际上两大类QFD应用的介绍

1、 QFD的产生与发展

日本进入60年代经济高速成长期后，以汽车为代表的产业迅速成长起来。由于汽车的改型周期逐渐缩短，设计阶段质量管理成为关注的重点。在 “全员参加QC”的热潮中，日本的质量管理完成了从SQC向TQC的过渡。

到了TQC阶段后，人们开始关注能否在产品未生产出来前，就对制造过程的质量控制做出指示。设计质量确定后，在后续工序中相关的质量控制的重点就已客观存在，为了提前揭示后续过程中的“瓶颈”问题，QFD应运而生。

1966年，三菱重工·神户造船所针对产品可靠性，提出了质量表的雏形。随后，水野滋教授提出了狭义的QFD；1972年 ,赤尾洋二教授撰写了题为《新产品开发和质量保证----质量展开系统》的论文，论文中首次提出了质量展开的17个步骤。不过，当时的QFD没有涉及到如何根据用户的要求设定设计质量。 1978年6月，水野滋、赤尾洋二教授撰写的《质量机能展开》由日本科技连出版。该书从全公司质量管理的角度介绍了该方法的主要内容。其中，由赤尾洋二教授重新凳轮提出的QFD27步骤，为企业开展QFD起到了重要的指导作用，从而使得QFD得到迅速推广和应用。

1988年，QFD经过10年推广应用，从制造业发展到建筑业、医院、软件生产、服务业。在总结各行业企业应用QFD经验的基础上，出版发行了由赤尾洋二教授编写的《灵活应用质量展开的实践》。

2、两大类QFD的区别

随着QFD的产生和发展，QFD逐步分化为两大类，即日本和美国的两大类别。

日本式QFD

1990～1994年，陆续出版了赤尾洋二教授以及大藤正、小野道照等质量管理专家编写的《质量展开键配入门》、《质量展开法----质量表的制作和练习》、《质量展开法----包括技术、可靠性、成本的综合展开》。从稿粗指而建立起包括质量、技术、可靠性和成本在内的QFD新的理论框架和方法体系，从而在理论上，从解析类方法进化成设计类方法（参见图）。

美国式QFD

进入70年代，从汽车、电器产品到几乎所有行业，日本都从美国手中夺过了领先权。美国企业界这时才如梦初醒，认识到问题的严重性。美国全国广播电视网播放了名为“如果日本能，为什么我们就不能？” (If Japanese Can, Why We Not？)的专题节目，引起了人们对日本质量管理的关注。

图 日本式QFD示意图

大多数美国的工商企业是通过《哈佛工商周刊》 (《Harvard Businenss Review》) 的题为《质量屋》 (The House of Quality) 的论文了解到QFD的。导入QFD时，由于美国人认为TQC是“舶来品”，对它有对日本文化那样的异样感，也认为QFD是一种充满异国情调的方法。

日本丰田车体的泽田将质量表比做“质量屋” (The House of Quality) ，通用汽车公司的哈罗德·罗斯 (Harold Ross)从中得到了启发，将“质量屋”解释为“质量这个家中有着各种各样的房间”。他还和该公司的比尔·尤列卡 (Bill Eureka) 一道将“要求质量项目”、“质量代用特性”等一系列对美国人很难理解的术语解释为“What” (顾客想要什么) 和“How” (如何满足这些要求) ，为美国人理解并接受QFD做出了贡献。尤列卡后来进入美国供应商协会 (ASI) ，对QFD进行了简化，该简化了的QFD被称为ASI式。

图1 ASI式QFD

鲍勃·金 (Bob Jing) 执笔的《用一半时间做更好的设计》 (Better Designs in Half the Time) 的出版。书中将相互连接的质量展开变成了矩阵表的矩阵。该方式的QFD被称为GOAL/QPC式。除此之外，还出现了ITI方式。

总体上，在如何使QFD美国化方面，美国的有关人员作了不少有益的探索，目前，以ASI式为代表的QFD在欧美占主导地位。

同时，美国企业QFD与日本的QFD产生了方向上的变化，赤尾洋二教授在1990年出版的《质量展开入门》中指出：“美国的QFD得到迅速发展，但应用过程中把质量展开的内容当成了QFD，实际上这两者并非同义词，有必要指出这一点。”

从方法的划分上看，ASI式QFD与日本式QFD的最大区别，前者是设计类方法，而后者应该划入解析类方法。同时，日本式的QFD涉及到质量、技术、成本和可靠性多方面，而ASI式QFD只涉及质量一个方面。

二、 产品创新的动因和途径

1、 市场竞争力与产品力

企业在市场竞争中取得成功，其竞争优势可以来自于多方面原因，可以是市场营销网络的建设、品牌的塑造、售后服务的完美，但产品本身内在质量、售价、可靠性等一系列因素也是影响市场竞争力的主要方面。

市场竞争力=产品力×市场力

国内不少企业虽然取得了市场的成功，但往往是产品力低于市场力，不能实现企业的持续繁荣，有些企业由于某件产品的畅销，出现暂时的繁荣，但由于不能继续推出适销对路的新产品，企业经营大起大落，只能等到何时再“碰上”适销对路的产品，让企业再创辉煌。从总体上看，不少企业只能在市场上昙花一现。

而产品力则是企业识别市场需求的变化、创出产品概念、产品和工艺设计，批量制造等诸方面能力的综合体现。

2、 产品创新力的构成分析

企业产品力包括企业的产品创新力和产品维持力。企业产品创新力包括：

◆ 快速、准确识别市场需求及其变化的能力；

◆ 根据需求创出大量产品概念并对其进行优化的能力；

◆ 根据优化的产品概念进行完美产品设计的能力。

在快速、准确识别市场需求的前提下，具体产品创新力取决于产品概念创新和产品设计创新。由于市场需求变化是永恒的，产品创新力不足会导致新市场拓展和原有市场保持力度下降。企业产品维持力包括：

◆ 工艺设计和优化的能力；

◆ 制造过程控制的能力。

◆ 产品维持力不足会逐步失去新开发的市场乃至现有市场。

3、 产品创新过程常用的方法

上世纪90年代，由东京大学教授饭冢悦功教授为中心，在日本科学技术联盟成立了TQC研究小组（TRG，TQC Research Group）。经过5年的工作，取得了大量的成果。其中一个研究小组的课题就是“产品策划和市场学”，该小组的研究成果之一就是总结出了产品策划七种工具，将QFD定位在新产品策划过程和新产品设计、制造过程的转换环节（参见图2）。

图2 产品开发的流程与新产品策划七种工具 图3 最新的日本式QFD

三、 QFD在产品创新中的应用

1、 QFD实现产品创新的原理

经过多年的实践和改进，最近日本的QFD的体系已将装置展开与质量展开、技术展开、成本展开和可靠性展开并列，发展成更加完善的方法体系。通常，产品创新通过两种途径得以实现。

途经1：为实现用户新的功能和质量要求，对产品的原理、结构进行改进；

途经2：通过新技术的应用，对产品原理和结构进行改进。

而新型的QFD将装置展开和技术展开分离，清晰地将产品创新的思路可视化，并将用户的关注重点进行转化，为产品创新构筑了清晰的平台。

2、 新型的QFD对我国企业的现实意义

由于发展中国家企业的成长过程中，都会经过产品模仿的阶段，这也为许多国家和地区的经济发展的成功经验所证实。但随着我国加入WTO，对我国企业在产品创新方面提出了更高的要求。

总体上，我国企业产品概念策划和产品、工艺设计的能力较低，集中反映在概念、产品和工艺设计人员能力的整体不足。但我国企业的设计人员在学习和掌握国外科学的设计方法时，大多停留在概论层次。对设计理念的了解多于设计流程，设计流程又多于设计方法。例如：我国企业设计人员对并行工程、QFD、同时多元设计等方法的了解大都属于此。

新型的QFD是同时包括设计理念、流程为一体的方法，也是实现同时多元设计的良好平台。通过该平台可以整合FMEA、VE（价值工程）、CE（并行工程）等各种方法的应用结果，避免出现一些企业孤立使用这些方法，无法很好融入先行设计流程的尴尬境界。随着新型QFD的推广、使用，会从整体上快速提高我国企业研发队伍的综合能力，为企业产品创新提供有力的支持。

qfd功能联合分析的基本思路不包括

qfd功能联合分析的基本思路不包括：可以根据功能,性能,可靠性,安全,经济性,耐用性多方面对顾客需求分类 。

1、联合应用开发（JAD，Joint Application Development）：是常见的引导技术，也是一种讨论方法，它通过一连串的合作研讨会，也叫JAD会议，将一个应用程序的设计和开发中的客户或最终用户聚集在一起，共同商讨，共同展开工作，防止设计和规划与客户与用户实际需求脱节，有好滑利于达成项目范围，确认项目最终需要完成的功能。最早发明和使用这种方法的是IBM的 Chuck Morris和Tony Crawford，他们在20世纪70年代末开发了仔渣JAD方法，并且在1980年开始通过研讨会向外传播这个方法。

2、比起更传统的方法，联合应用开发（JAD）有利于成倍的加快开发速度，缩短开发周期。并且增大了客户的满足感和参与度，因为客户参与了开发的全过程。而在需求收集的传统方法中，开发者利用通过一系列面对面的交谈、问卷调查技术，从而得到的客户的系统需和功能需求，并依此来定义和开发项目中需要实现的具体功能。

3、开发协作性仅有理念的支撑是不足以完成的，还需要系统的念袜悄有计划的协助团队获取这些应用的实际经验。联合应用开发技术，专门用于协作概念；联合应用开发会议是常见的开发产品的协作工具。

4、JAD会议：是一种结构化专题技术讨论推进会，它集合客户决策人和IT技术人员、项目开发人员、在短期内生产高质量的软件产品。

通过上述对qfd是谁发明的和qbz是中国发明的吗的解读，相信您一定有了深入的理解，如果未能解决您的疑问，可在评论区留言哟。