fmea是谁发明的(fmea是由谁制定和发布的)

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谁知道六西格玛里面的设计FMEA是什么概念?

『六西格玛DFMEA(慎携设计FMEA)』概念如下:

简介:设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想(其中包括,根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化、文件化。在设计阶段使用FMEA时,能够用以下方法降低产品的失效风险有助于对设计要求的评估及对设计方案的哗孝知相互权衡。有助于对制乱消造和装配要求的最初设计。提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。

关于FMEA中常见的错误

汽车行业为什么质量要求比其他行业高,其中有一个重要的特点是汽车行业里有大名鼎鼎的五大工具,他们分别是:APQP-先期产品质量策划,FMEA-潜在失效模式分析,SPC-数据统计分析,MSA-测量系统分析 和 PPAP-生产件批准程序。可以说,不了解这五大工具,你就不要在汽车行业混了。

FMEA是一个公司产品设计和过程设计的核心工具,在没有FMEA之前,经验大都集中在有经验的老师傅大脑中,老师傅很吃香,他要是干的不顺心走了,公司会出现经验断层,老板都要放下身份去留。学徒都要一次次犯过类似的问题,才能得到真正的经验。而FMEA可以集合公司各部门有经验人员的全部经验,结合实际生产的数据,总结整理出可能存在的所有潜在风险,从而考虑如何分配资源对不同风险的问题进行管控,它是所有老师傅智慧的集谨局合,有了FMEA,公司再也不担心一些专家的流失。

为什么FMEA能发挥这么重要的作用?任何一个行业,一旦应用上数学,这一行就开始突飞猛进,发挥巨大价值,FEMA也是,它是主观和客观的结合体。从严重度(S)、频度(O),不可探测度(D)三个维度来打分,而每个维度该打多少分,则是有打分准则规定的。通过三者的乘积,我们可以得出风险度,分值越高,说明现有方式管控的风险越大,越需要第一时间优化管控措施去减低风险。

FMEA虽然是美国FORD汽车发明并开始应用的,但用的最好的,还是在日系企业。不说具体的,拿FEMA的行祥弯让数来说,我们常见的一般的FMEA,大多100来行,人家日本企业,一个FMEA做到了上千行,打印出来可以是厚厚一个本子了。而且我看到很多FMEA中存在的问题都比较相似。今天和大家一起分享一下其中FMEA的一些常见问题。

1、严重度打分不一致

从不同的顾客的关注角度出发,严重度会有不同分值,比如说一个焊接后的摄像头有杂光现象,按照内部要求出现杂光,不符合生产标准,需要报废,严重度高(我们暂且定6分),而杂光问题的摄像头流到最终消费者那里,只是顾客体验上有一点不适,验证度低(3分)。所以我们需要列出内外部所有客户的严重度打分,最终要以要求最高的分值为严重度打分。

有些FMEA中,不同的失效模式,导致相同的后果,但严重度不一样。这是常见的错误。严重度根据失效模式的后果来打分,相同的后果,相同的打分。

严重度和特殊特性要结合在一起。一般评估下来影响到安全和法律法规风险的问题,严重度要打9-10分,如果是影响产品性能和装配的,严重度要打7-8分,你打了这些分数,说明这些控制点就是特殊特性(关键特性和重要特性),特殊特性的定义就是这么来的。经常看到一些FMEA严重度已经打了8分,但并未定义为特殊特性,管控也不加严,这样产品就会有重大质量风险。需要注意。

2、失效模式少

很多FMEA失效模式很少,原因是分析的不够深入,没有把一个工序进行仔细拆解,按照每个动作来拆解,对每个动作按照-正确的位置、正确的参数、正确的操作、正确的步骤、正确的零件等方面去思考一遍。做FMEA的人没有这样的思考和行为,很难做好FMEA。

3、失效原因单一

很多FMEA,一看就知道不行。为什么呢,一个失效模式,只对应了一两个失效原因,原因太单一了。实际情况一个后果会有很多原因,结合一个工序有很多失效模式,每个失效模式有不同的失效原因,这样FMEA的树状结构就形成了。做的好的FMEA,其树状结构是非常明显的。

为什么失效原因写的单一?除了经验之外,也是有方法的,针对每一个失效模式,我们需要从人机料法环的方面去考虑会这个失效模式造成什么影响,这样的FMEA就会丰富起来。

4、频度和不可探测度打分错误

频度不是凭个人感观打出来的分,而是根据过往不良记录来得出分值,另外要注意的是,SGM规定,如果你是用人工检查来探测问题,频度最低不得低于5分。

D代表的是不可探测度,它是探测度的反比,你越用设备自动检测、防错方法来规避问题,你的不可探测度就越小。探测度是公司可以去配备资源提高的(严重度无法降低,频度是客观数据的结果)。但资源永远是有限的,做FMEA不是一味提高所有的探测度,不能不分问题的严重度和发生频度,一律机器自动化检查,这是浪费资源,质量过剩。但对于特殊特性而言,我们就要倾斜资源来提高其管控力度。

5、FMEA履历缺失

FMEA是一个动态闹森的文件,出现问题,或者年度评估的时候,我们会有新的认识和经验,需要加到FEMA中来,这样才能更加完善我们的FMEA宝库。我们需要建立变更履历,知道是因为什么样原因来变更的,是谁变更的,变更了什么地方等等。有利于问题的追本溯源。

做FMEA前,最好把团队成员都一起培训合格,大家对FMEA有统一的认识,再开展。FMEA第一次做的时候会比较痛苦,可能一个工序要拆的很细,一个动作一个动作的分析,很烧脑,有可能一个动作就要分析个1-2个小时,而一个生产过程可能有上千个动作。但一旦第一版本的FEMA形成,可以说是一劳永逸、事半功倍的好事,公司的质量管控会得到一个质的提升,大有裨益。

六西格玛的含义以及中心思想是什么?

优思扰前学院认为,六西格玛首先是作为一个量度质量水平的指标,它代表了近乎完美的质量的水平。

如果你每天都吃一个苹果,有一间水果店的老板跟你说,他们所卖的苹果,质量达到六西格玛水平,换言之,他们每卖一百万个苹果,只会有3.4个是坏的。你算了一下,发现你如果要从这个店里买到一个坏苹果,需要805年。你会还会选择其他店吗?

首先发明六西格玛这个词的人,就是在追求这个近乎完美的质量水平的时候,发明出一套方法模型,所以往后六西格玛就定义一种方法论了。

六西格码埋州使用DMAIC(定义,测量,分析,改善和控制)方法论,加上统计分析,以及诸如控制图和 FMEA之类的工具来实现持续改进缓液清。六西格码所针对的问题是变异(Variation)。

质量管理七大工具

1、控制图是用图形显示某项重要产品或过程参数的测量数据。在制造业可用轴承滚珠的直径作为例子。在服务行业测量值可以是保险索赔单上有没有列出某项要求提供的信息。

依照统计抽样步骤,在不同时间测量。控制图显示随时间而变化的测量结果,该图按正态分布,即经典的钟形曲线设计。用控制图很容易看出实际测量值是否落在这种分布的统计界线之内。

2、帕累托图又叫排列图,是一种简单的图表工具,用于统计和显示一定时间内各种类型缺陷或问题的数目。其结果在图上用不同长度的条形表示。

所根据的原理是十九世纪意大利经济学家维尔弗雷如腊德.帕雷托的研究,即各种可能原因中的20%造成80%左右的问题;其余80%的原因只造成20%的问题和缺陷。

3、鱼骨图也称为因果分析图或石川图。它看上去有些象鱼骨,问渣激滑题或缺陷标在"鱼头"外。在鱼骨上长出鱼刺,上面按出现机会多寡列出产生生产问题的可能原因。

鱼骨图有助于说明各个原因之间如何相互影响。它也能表现出各个可能的原因是如何随时间而依次出现的。这有助于着手解决问题。

4、走向图有时也叫趋势图。它用来显示一定时间间隔内所得到的测量结果。以测得的数量为纵轴,以时间为横轴绘成图形。

走向图就象不断改变的记分牌。它的主要用处是确定各种类型问题是否存在重要的时间模式。这样就可以调查其中的原因。

5、直方图也称线条图。在直方图上,第一控制类别中的产品数量用条线长度表示。第一类别均加有标记,条线按水平或垂直依次排列。直方图可以表明哪些类别代表测量中的大多数。同时也表示出第一类别的相对大小。

6、分布图提供了表示一个变量与另一个变量如何相互关联的的标准方法。例如要想知道金属线的拉伸强度与线的直径的关系,一般是将线拉伸到断裂,记下使线断裂时所用的力的准确数值。以直径为横轴,以力为纵轴将结果绘成图形。

7、流程图有时也称作输入-输出图。该图直观地描述一个工作过程的具体步骤。流程图对准确了解事情是如何进行的,以及决定应如何改进过程极有帮助。这一方法可以用于整个企业,以便直观地跟踪铅亩和图解企业的运作方式。

参考资料来源:百度百科-质量管理

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