防错技术是谁发明的（防错技术的基本原理）

admin 发明家 2023-02-08 47 0 防错技术是谁发明的

本篇文章给大家谈谈防错技术是谁发明的，以及防错技术的基本原理对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

文章目录：

1、浅谈精益生产（一）：丰田生产方式（TPS）的疑案之一
2、ISO/TS16949 中的防错是什么意思？
3、六西格玛防错技术是什么？还有它的思路与运用法则是什么？
4、生产线上怎么做“防错”？不妨看看这些“防错”技术案例！
5、怎样减少瑕疵品流出
6、防错原理有哪些

浅谈精益生产（一）：丰田生产方式（TPS）的疑案之一

我想大家对于上图是非常熟悉的，这就是著名的丰田屋，非常形象地、简洁地揭示了丰田生产系统（TPS）的理念和体系。其中最重要的是两个支柱，即准时化生产（JIT）和自働化（JIDOKA）。TPS的鼻祖大野耐一曾说JIT是丰田喜一郎发明的，Jidoka是丰田公司创始人丰田佐吉发明的。我个人觉得这种说法并不完全准确。。

首先我们看一下JIT，在1940s年代，丰田汽车的效率是很低的，只有美国汽车工业的1/9, 其中一个重要原因是零部件供货缺乏管理，那个时候也没有MRP/ERP之类的管理软件，所以外协厂的零部件到达丰田总装厂的时间是随意的。这就造成这样一种窘况，汽车装配线由于零部件不能同时到位，有的零件到了很多，而有的零件还没到，从而不能生产，每个月的前20天几乎没办法生产，只有在后边10天才能生产。丰田喜一郎基于这种现状提出来说，如果零部件能够及时到达总装线，那么总装厂的生产率会大幅度提高。其实，丰田喜一郎所说的及时到货和大野耐一所倡导的准时化（JIT）是两个概念。那么，大野耐一为什么要把JIT归功于丰田喜一郎呢？

第一，我想是因为个人感情吧，当初大野耐一在1932年从名古屋高等工业学校的机械专业毕业时，由于经济不景气一时找不到工作，因为大野耐一的父亲认识丰田喜一郎，大野耐一才得以进入丰田纺织工作。大野耐一之所以把JIT概念归功于丰田喜一郎是感谢他的知遇之恩吧。

第二，丰田汽车的员工对丰田喜一郎是无比尊重的。当年，大野耐一在推导JIT时，遇到了很大阻力，如果JIT是丰田喜一郎当年倡导的理念，那么在推广起来就容易多了。这也许是大野耐一的一个策略吧。

我们再看自働化（JIDOKA）,大野耐一说从丰田佐吉发明的自动织布机在经线断开或纬线用完时会自动停机，避免产生不良的产品得到启发，从而提出了“自働化（JIDOKA）”的概念。把“具有人的部分智能的自动化设备"称为自働化装置（JIDOKA）”。也就是在异常发生时能够自动停机，并通知操作员来处理，主要利用暗灯技术和新乡重夫发明的防错技术（POKA-YOKE）来实现的。大野耐一在此基础上，把JIDOKA的理念扩展到手工的装配线，操作工可以在生产线发生异常时有权力把生产线停下来。从这个含义上来讲，“自働化（JIDOKA）”某种程度上与丰田佐吉老先生有关系，但整个理念是由大野耐一提出并付诸实施的。“自働化”实现了人机的彻底分离，从而可以实现“一人多机”和“少人化”生产。

丰田屋我们都很熟悉，但也有很多误解，下次我们就丰田屋展开一下。

2021-8-13

ISO/TS16949 中的防错是什么意思？

在体系中的概念是：“为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。”

防错技术的应用主要是两个阶段：

第一阶段，在产品或过程设计时，在进行FMEA进如RPN值高的话首先应考虑采用防错的方法来降低风险。第二阶段，在批量生产后如发现不合格机会多，应优先考虑采用防错的方法，对现有流程或现有工艺或动作进行改进。

国际标准化组织（ISO）是一个全球性的非政府组织，成立于1947年，总部位于瑞士日内瓦。

该组织负责绝大部分领域（包括军工、石油、船舶等垄断行业）的标准化活动，中国是其正式成员，代表中国参加的国家机构是中国国家技术监督局，ISO的最高权利机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处。

防错技术是谁发明的（防错技术的基本原理）

六西格玛防错技术是什么？还有它的思路与运用法则是什么？

一、在六西格玛管理中，防错法是一门技术，有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止。

1、消除失误

削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。

2、替代法

替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。

3、简化

简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

4、检测

检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现，为目前广泛使用的防错方法。

5、减少从减少由于失误所造成的损失的角度出发，即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围，目前许多智能设备均或多或少具备该功能。

二、防差错有哪些运用法则？

以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误。

1、只生产所需的产品有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。

2、削减、简化、合并作业步骤

作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。

3、使每个人都参与缺陷预防质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树产预防失误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了，零失误、零缺陷可有望实现。

4、追求完美

在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的“零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行，其结果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。

5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会

最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机会完全消除掉，则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。

生产线上怎么做“防错”？不妨看看这些“防错”技术案例！

精益生产管理

什么是防错？

防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。

从字面上看“防错”就是防止错误的发生。要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？

“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

人为的错误不仅存在，无法完全避免，精益争霸，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。

所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。

人为错误的原因有哪些？

有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是：

遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

a.遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情。

b.理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。

c.识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误

d.新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。

e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。

f.疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。

g.迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。

h.缺乏标准导致的错误：没有规矩，精益争霸，不成方圆。

i.意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。

j.故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~

以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。

如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。

人类其实骨子里都是爱偷懒的，所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。所以这也是“防错”所要要达到的目标。

这些错误会给生产带来哪些后果？

有很多错误的例子都出现在我们生活中。咱们毕竟是制造业生产，所以还是看看这些错误在具体生产制造过程会导致哪些后果。

不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：

a. 漏掉某个工序

b. 作业失误

c. 工件设置失误

d. 缺件

e. 用错零件

f. 工件加工错误

g. 误操作

h. 调整失误

i. 设备参数不当

j. 工装夹具不当

如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下图。

分析了原因和后果，接下来我们该着手如何去解决了。

防错思路

在很长一段时间，被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，对操作人员进行大量的培训，管理者也一直劝诫操作人员要认真、努力、有“质量意识”，当错误发生的时候常常采取“扣工资”，“扣奖金”的形式。

但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。所“培训与惩罚” 相结合的防错方式并不成功。

而新的防错方式（POKA-YOKE），用一套设备或方法使操作员在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。精益争霸，操作员在自我检查，失误也会变得明白易见。

下面，我们分别来介绍一下防错的一些常规思路，供各位朋友参考，还是要强调一下防错的几个原则：

1.尽量不要增加操作人员的负担，否则很难持续下去。

2.成本一定要考虑，不要追求那些高大上的东西，你追求的应该是实际效果（有效性）。

3.实时反馈。

防错可以从以下三个维度来考虑。

在以上三个维度的指导下，我们得出以下五种思路。

十大防错原理

再到执行层面，我们有10大防错原理及其应用。

1.断根原理

将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。

2.保险原理

借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作，以前听现场的老师傅说过，10个冲压工9个残，很多在冲压过程中手或者手指没有及时拿出来，造成伤残，下图显示了只有当两只手同时按按钮，设备才能工作（压下来）。

如果再在模具下面加一个光栅保护，可以实现双保险。

3.自动原理

以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。精益争霸，目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。

4.相符原理

借用检验是否相符合的动作，来防止错误的发生。

5.顺序原理

避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列。

6.隔离原理

借分隔不同区域的方式来达到保护某些地区，使其不能造成错误。

7.复制原理

同一件工作，如需做二次以上，采用“复制”方式来完成。

8. 层别原理

为避免将不同的工作做错，而设法将其区分出来。

9. 警示原理

如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。

10. 缓和原理

用各种方法来减少错误发生后所造成的损害。

防错的五类方法

1.失效安全装置：互锁顺序、预警与中断、全部完成信号、防呆型工件夹紧装置、限位机械装置；

2.传感器放大：视觉、嗅觉、听觉、触觉、味觉、肌肉力量

3.冗余：多重确认码、冗余措施和批准、审核评审和检查程序、验证设计等

4.倒计数：组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行；

5.特殊检验,控制装置：如，计算机检查信用账号, 无效账号被拒绝,及时的反馈被提供。

所以，防错法是一项非常贴切生活、工作的有效工具，是一项为人类作出巨大贡献的伟大发明。错误的发生并不可怕，可怕的是错误的反复发生。

孔子之所以最喜欢的学生是颜回，其中之一就是“不二过”。一个团队，同样的错误只允许发生一次；在错误发生后，其他人必须高度重视，引以为戒，找出方法去解决掉！

怎样减少瑕疵品流出

运用“防错法”可以有效降低瑕疵品的流出

缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上做到“零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。

各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。